棒磨機(jī)作為水泥預(yù)粉磨工藝方案設(shè)計(jì)及應(yīng)用

水泥預(yù)粉磨技術(shù)簡(jiǎn)介

隨著我國(guó)水泥工業(yè)的不斷發(fā)展，對(duì)于水泥生產(chǎn)工藝技術(shù)提出了更高的要求。在水泥生產(chǎn)工藝流程中，粉磨工藝是關(guān)鍵，傳統(tǒng)的水泥粉磨工藝在效率及能耗上均不能滿足現(xiàn)代工業(yè)的需求，為此，我們水泥設(shè)備生產(chǎn)廠家提出了水泥預(yù)粉磨技術(shù)。

我國(guó)目前水泥粉磨的預(yù)粉磨設(shè)備，主要以細(xì)破(細(xì)式破碎機(jī))為主，少數(shù)廠家使用輥壓機(jī)。細(xì)破在某種程度上能降低入磨物料粒度，但由于其吸收功率小，只能使熟料粒度達(dá)到5mm左右，且粒度不均勻。由于熟料的特殊性(硬度大，溫度高)及破碎機(jī)結(jié)構(gòu)的原因，使細(xì)碎機(jī)的運(yùn)轉(zhuǎn)率低，使用效果不理想。棒球磨是在球磨機(jī)基礎(chǔ)上開發(fā)的，其屬于部分受限制料床，因此粉碎效率很高，具有加工技術(shù)成熟可靠、投資少、輔助設(shè)備少、工藝流程簡(jiǎn)單的特點(diǎn)，使用中無(wú)特殊技術(shù)要求，可與球磨機(jī)組成不同的粉磨流程。

實(shí)際生產(chǎn)中，由于物料粉磨特性(粒度、易磨性等)變化、水泥品種及混合材料的差異，預(yù)粉磨與終粉磨不可能非常匹配，因此預(yù)粉磨與終粉磨之間最好采用中間倉(cāng)連接，便于生產(chǎn)控制。工藝流程見(jiàn)圖1。

棒磨機(jī)作為水泥預(yù)粉磨工藝方案設(shè)計(jì)

棒磨機(jī)可將熟料粉碎至90％為2mm以下的，40％左右通過(guò)0.08mm方孔篩，而且有-一一定量的小于10μm的微粉。

為此，采用3種不同的工藝進(jìn)行對(duì)比試驗(yàn)：

方案一：棒磨機(jī)與一級(jí)圈流球磨機(jī)組成半終粉磨系統(tǒng)，即棒磨的出料與圈流球磨機(jī)的出料共同進(jìn)選粉機(jī)。見(jiàn)圖2。

方案二：棒磨作預(yù)粉磨與一級(jí)圈流球磨機(jī)組成粉磨系統(tǒng)。

方案三：棒磨與終粉磨的球磨機(jī)組成一級(jí)多倉(cāng)的閉路循環(huán)粉磨系統(tǒng)，即選粉機(jī)回粉部分回到棒磨。

3種方案技術(shù)參數(shù)對(duì)比見(jiàn)表1。

1、生產(chǎn)比表面積小于300㎡/kg的水泥時(shí)，方案一產(chǎn)量高，屬于典型的半終粉磨系統(tǒng)。相當(dāng)于1臺(tái)四倉(cāng)磨從中間排出微粉一樣，微粉的排出減輕后倉(cāng)的負(fù)荷，同時(shí)也減輕后倉(cāng)物料對(duì)鋼球的緩沖作用，從而提高粉磨效率。

2、粉磨比表面積350㎡/kg左右的水泥，方案二產(chǎn)量高，該系統(tǒng)屬于常用的預(yù)粉磨系統(tǒng)。由于棒磨機(jī)產(chǎn)品中有相當(dāng)一部分成品(通過(guò)80μm篩)，在比表面積要求不太高時(shí)，這部分細(xì)粉加快了球磨機(jī)物料的流速，因而產(chǎn)量較高。

3、粉磨比表面積大于350㎡/kg的水泥，方案三效果好。由于選粉機(jī)部分回粉回到棒磨機(jī)，使這部分亞微粉延長(zhǎng)了粉磨時(shí)間，從而增加水泥中 30m的顆粒含量，并保持一定量 5m的微粉。

實(shí)際應(yīng)用案例

以生產(chǎn)32．5R普通水泥為主，結(jié)合熟料年生產(chǎn)能力，水泥的比表面積控制在330～350㎡/kg，混合材摻量13％，生產(chǎn)工藝仍采用半終粉磨系統(tǒng)。應(yīng)用棒球磨及水泥的性能和技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)具體如表2、表3所列。

通過(guò)采用棒磨機(jī)作為預(yù)粉磨系統(tǒng)之后產(chǎn)量高達(dá)22t/h，提高50％以上，系統(tǒng)產(chǎn)品電耗由34kW·h/t降到28kW·h/t，節(jié)電17％；水泥細(xì)度小于3％，比表面積330～335mg，在水泥強(qiáng)度等級(jí)不變的條件下增加混合材料摻加量4％。不僅可以大幅度提高水泥的產(chǎn)、質(zhì)量，而且改善了水泥的比表面積、顆粒級(jí)配等技術(shù)指標(biāo)，增產(chǎn)節(jié)能效果好，經(jīng)濟(jì)效益明顯。

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